对机械化学复合抛光工艺，磨粒对工件表面产生切削、摩擦机械作用，化学溶液对工件表面起化学作用，如GaAs(砷化镓)结晶片的抛光，使用亚溴酸钠(NaBrO2)+0.6%氢氧化钠(NaOH+DN)（DN剂为非离子溶剂）+SiO2磨料微粒子组成的抛光剂，对GaAs进行抛光。发生下列化学！反应。式中右端个括号表示每个磨刃切除的平均体积，第二个括号表示单位时间中实际参加切削的有效磨刃数(动态磨刃数)。左端为单位时间内从工件切除材料的体积。可得出平均磨屑厚度为溧阳式中E--橡胶的性模量;该模型首先假设砂轮和工件为两个粗糙的物体，此外，在砂轮和工件接触时，由于是两粗糙表面接触，故可将两个物体(砂轮和工件)上的粗糙接触假设为具有一定齿厚和齿高的齿间啮合。砂轮上的齿高可认为是Zs=(dsmax溧阳抛光白刚玉-dsmin)/2。临沂。从金刚砂材料被去除时所受的力、切削层的塑性变形、裂纹扩展到断裂这一过程，应用断裂力学理论分析了尺寸效应的形成。砂轮与工件运动接触弧长度lk的计算一颗磨粒切下的磨屑体积很小
i.可用金刚石磁性磨粒对工程陶瓷进行加工，可以获得Rz=0.1μm的精密表发展素质育溧阳磨料哪些成立通识育的多种“变式”面，用Cr2O3和Fe3O！4铁粒混合磨粒，能对Si3N4进行磁性研磨，可获得Rz=0.05μm的超精密研磨表面。碳化硅的生产工艺流程实验与前述的理论研究完全相同，〈即由图3-8还可以看出〉，磨削过程的三个阶段与磨削届考客观题查分过后，溧阳磨料哪些成立通识育见到的人生百态……时的磨削厚度有关，即金刚砂磨粒的磨削！厚度在临界磨削厚度αmin。以下时，磨粒只在工件表面滑擦关健泀公开展技能鉴定，不产生切屑。临界磨削厚度是指能够liyang产生切削作用的小切入量，它与磨削速度、工件材料、磨刃状态等有关，而与磨粒种类无关。临界磨削厚度αmin可参见表3-1。质量标准。单位面积静态有效磨刃数Ns也与砂轮磨削深度αp：有关，αp增大，Ns增多。同样，当αp增大到一定程度，Ns不再增加。现将上述理论假说应用于磨削过程如图3-7所示。简单簧缓冲系统代表磨削过liyangmoliaonaxie程中各物体的性变形，定位于系统一端的金刚砂磨料绕着系统moliaonaxie另一端的固定中心旋转。由机床磨削用量决定的实际切削刃与整体磨粒不同，是由已知微小半径的圆球来代表(早已有人指出：切削刃的一般形状相对于磨削深-度来说，可以近似地看成一个球形)，而且每个金刚砂磨粒可能有几个切削刃。一般切削刃廓形的曲率半径受修整条件的限制，但对于某一liyang给定的砂轮，其曲率半径可以测定出来。这就是磨削过程的物理模型。(2)专门化研磨机
②运动接触弧长度lk随着对磨削接触问题研究的深入，人们逐步认识到运动参数对磨削时工件与砂轮的接触弧长度有影响其接触弧长度要比几何计算的lg长，在磨屑形成过程中，金刚砂磨粒倾角对一定金属存(在一定的临界值。若倾角为正时)，则得到带状切屑；若倾角为负时仅得到一些断裂的碎切屑。这同单刃具的正、负前角所产生的效果一致。一定金属的磨粒倾角临界值，随着金属的发热量和切削液的使用不同而改变。根据被研磨工件材料与磨料的不同，选择不同研磨工具材料。研磨工具材料硬度要比被研磨工件材料软，并具有较好的耐磨性。在同一工艺条件下，分别以铸liyangmoliaonaxie铁、软钢和铜制作研磨工具，其磨损量的-比分别为1.1.25.2.6，铸铁研磨工具的耐磨性好。金刚砂磨料种类不同研磨工具材料选用也应不同。用刚玉金刚砂(Al203)磨料时，常用铸铁研磨工具;用氧化铬(Cr203)磨料时，选用沥青材料的研磨工具。⑥由于抛光压力作用，陶瓷工件边缘易产生微小的碎片脱落，工件的周边。应注意保护。溧阳事实上，磨削时每颗金刚砂磨粒有多个顶尖，因而会出现多个顶锥角。按统计规律可知，顶锥角2θ在8(0°-145°之)间变动。若顶锥角2θ小于90°的磨粒尖角所占比例增多，表示以正前角切削的磨粒概率增大。所以，顶锥角2θ的比例及磨刃钝圆平径γg的大小均与磨粒的尺寸有关，（如图3-2所示。可见），2θ随磨粒宽度《b及γg增大而略有增》大。在b=20~70μm范围内，2~从90°增至100°；在b=70-420μm范围内，2θ从100°增至110°；γg随磨粒尺寸b及2θ增大而增大在b=30-420μm范围内，rg几乎是线性地从3μm增至28μm。由统计规律可知：一般情况下刚玉磨粒的顶锥角2θ和磨刃钝圆半径rg比碳化硅磨粒大些，且随磨粒尺寸的变化具有相同的变化规律。磨粒在砂轮中的分布是随机的，x-y坐标平面即砂轮外层工作表面，沿平行于y-z坐标平面所截取的磨粒轮廓图即为砂轮的工作表面形貌图(也称为砂轮的地貌)。由图3-3可以看出，磨粒有效磨刃间距λs和磨粒切削刃尖端距砂轮表面的距离Zs不一定相等，因而在磨削过程中有的切削刃是有效的，而有的切削刃是无效的。即便是有效切削刃，其切削截面积的大小也不会相同。磨削过程的三个阶段磨削余量为0.05um，磨削前表面粗糙度Ra为0.20um，块规磨削工艺见表8-8，每批尺寸差小于0.lum，预选批尺寸差不大！于5um。在精磨过程中，需要多次更换工件。
